Resumo
O rompimento da barragem número1 da mina do córrego do Feijão em Brumadinho-MG ocasionou no deslocamento de aproximadamente 7 milhões de m³ de lama de rejeito de minério de ferro no córrego Ferro-Carvão, afluente do rio Paraopeba, configurando um grave acidente ambiental negativo para o rio e seus afluentes. Sendo assim, os objetivos do presente foram analisar os processos e tecnologias aplicadas para a recuperação ambiental e tratamento das águas do rio Paraopeba, poluído por rejeito de minério da barragem da VALE em decorrência deste acidente. Para isso utilizou-se da metodologia qualitativa sobre dados e projetos disponibilizados pela empresa Allonda Ambiental para discutir os procedimentos/técnicas escolhidos paraa construção de uma estação de tratamento de água fluvial. Após avaliações prévias, esta estação foi composta pelas etapas de captação da água, transporte através de tubulação subterrânea, seguida da dosagem de químicos no tanque de mistura, direcionamento para os tanques de coagulação e floculação e na sequência para a bacia de sedimentação. Após essas, a água foi direcionada para a dragagem para bags geotêxtil, a filtragem de zeólita se o direcionamento para a bacia de água filtrada e córrego da Casa Branca. Esta metodologia teve sua eficácia verificada, com a qualidade da água atingindo os padrões exigidos para um corpo hídrico saudável, evidenciando um processo exitoso na mitigação ao desastre ambiental de Brumadinho.
Introdução
A mineração de substâncias metálicas acompanhou o desenvolvimento do Brasil desde a época da Colônia(BARRETO, 2001). A procura por metais preciosos, principalmente o ouro por parte dos bandeirantes, culminaram em novos caminhos para a interiorização do país (ANM, 2018). Atualmente, ainda de acordo com o Anuário Mineral Brasileiro de 2018, o valor da produção comercializada das onze principais substâncias metálicas (alumínio, cobre, cromo, estanho, ferro, manganês, nióbio, níquel, ouro, vanádio e zinco) totalizou mais de 88 bilhões de reais, com destaque para as produções dos estados do Pará e de Minas Gerais, que obtiveram 90% deste valor e, para o minério de ferro, sendo detentores de mais de 71% do valor total.
De modo geral, o minério bruto não se encontra suficientemente puro ou adequado para que seja submetido a processos metalúrgicos ou para a utilização industrial logo após a lavra, precisando ser submetidos a um tratamento ou beneficiamento para torná-lo apto à utilização (TEIXEIRA et al., 2009). Esses processos têm a finalidade de regularizar o tamanho dos fragmentos, remover minerais associados sem valor econômico e aumentar a qualidade, pureza ou teor do produto final(SILVA et al., 2001). Os procedimentos empregados para esse fim são muito variados, pois dependem basicamente do tipo e da qualidade do minério a ser extraído (ESPÓSITO, 2000).
A liberação do mineral ocorre através da operação de redução de tamanho através da moagem, isto é, da britagem, que pode variar de centímetros até micrômetros (LUZet al., 2004). Ainda segundo estes autores, há um alto custo envolvido no processo de moagem, operações de separação por tamanho ou classificação através de peneiramento, ciclonagem e outros. A operação de concentração (separação seletiva de minerais) baseia-se nas diferenças de propriedades entre o mineral-minério (o mineral de interesse) e os minerais de ganga, isto é, os minerais com pouca concentração dos minérios desejados na extração.
Antes de se ter um produto para ser transportado, ou mesmo adequado para isso, é necessário eliminar parte da água do concentrado logo, estas operações compreendem o desaguamento (espessamento e filtragem) e a secagem (LUZ & LINS, 2004). Esse processo se torna ainda mais complexo quando, por exemplo, o minério apresenta menor teor do elemento de interesse. No caso dos minérios de ferro mais pobres, além das etapas de moagem e classificação é também demandada a de concentração, que tem como objetivo alcançar as especificações exigidas pelo mercado, tornando o seu beneficiamento mais complexo e mais oneroso (PERES, 2003).
Adicionalmente, as separações físicas e químicas para obtenção da substância mineral de interesse (ESPÓSITO, 2000) também resultam na produção de rejeitos, que são considerados até então, de pouco valor comercial e por isso são descartados da unidade de beneficiamento (DUARTE, 2008; ÁVILA &SAWAYA, 2011). Em função do tipo de minério processado e dos tratamentos adotados podem ser encontrados rejeitos com variadas características geotécnicas, físico-químicas e mineralógicas (DUARTE, 2008). Os rejeitos, quando de granulometria fina, são denominados lama, e quando de granulometria grossa (acima de 0,074 mm), são denominados rejeitos granulares (ESPÓSITO, 2000). O descarte pode ser na forma a granel (transportados por meio de caminhões ou correias transportadoras), ou na forma de polpa (mistura de água e sólidos), transportada por meio de tubulações com a utilização de sistemas de bombeamento ou por gravidade (DUARTE, 2008).
Autores: Pavani, J. F. D., Campos, J. M